Fabrication de carreaux de ciment

En France, les carreaux de ciment seraient apparus au milieu du XIX^e siècle en Ardèche, et plus précisément à Viviers. Sa création serait vraisemblablement lié à l'invention du ciment dit "Vicat" vers 1820. 

La production s'est rapidement développée dans la deuxième moitié du siècle jusqu'au début du XX^e siècle, comme en témoignent plusieurs catalogues de vente, permettant aux différentes classes sociales d'avoir des sols décorés. Les grands magasins, halls d'immeubles, et autres lieux de passage ont également fait appel aux carreaux de ciment pour leur résistance à l'usure. 
Source : https://bibliotheque-archives.ardeche.fr/actualites/actualite/167

Aujourd'hui les carreaux de ciment sont fabriqués pour rénover des sols anciens, en reproduisant les motifs et les teintes des carreaux d'origine, en respectant le style (motifs géométriques, Art Déco, ...). Mais ces dernières années, ils connaissent un nouvel intérêt dans le secteur de la décoration et des motifs contemporains sont créés.

La fabrication des carreaux de ciment relève d’une autre technique que la fabrication de carreaux de terre cuite. A l’origine de ce procédé, il y a une découverte : la chaux hydraulique, seule ou mélangée en certaines proportions à de l’argile calcinée, du sable et de l’eau, produit une matière aussi dure que de la pierre ordinaire, sans besoin d’aucune cuisson. En effet, les carreaux de ciment sont la résultante d’une opération chimique de carbonatation sous l’effet combiné de l’oxygène, de l’air et de l’eau.

Dans le passé les pigments utilisés étaient essentiellement d'origine minérale : oxydes de fers, bleu de cobalt, etc. Aujourd'hui, certains pigments naturels sont connus pour leur toxicité, et une grande partie des pigments utilisés sont des pigments de synthèse, plus sûrs pour la santé mais aussi plus stables dans le temps. Les fabricants de carreaux expérimentent donc en mélangeant ces différents pigments soit pour retrouver des teintes anciennes, soit pour créer de nouveaux nuanciers. 

Dans une démarche éco-responsable, certains favorisent également des ressources locales, comme les déchets de carrières de marbre à proximité, ou des granulats issus de coquilles de moules ou d'huîtres pour remplacer le sable.

A l’intérieur d’un moule carré en fonte d’acier, de généralement 20 centimètres de côté, l’artisan positionne un diviseur, une sorte de séparateur de couleurs destiné à la création des motifs. Le diviseur est traditionnellement réalisé en cuivre, ou bien aujourd'hui par impression 3D.

Par ailleurs, le carreau de ciment est particulièrement épais (environ 16 mm) car il comporte deux strates différentes. La couche supérieure, appelée couche d’usure, d’une épaisseur d’environ 4 mm, est composée d’un mélange de poudre de marbre, de ciment blanc, de sable et de différents pigments. Les différentes pâtes colorées sont versées dans les cloisonnements du diviseur, puis l’artisan ôte ce dernier afin que les couleurs arrivent en jonction.

La couche inférieure, plus épaisse, est quant à elle composée de ciment et de sable. On la nomme « brassage ». Elle a pour fonction d’absorber l’excès d’eau de la première couche. Le tout est ensuite complété d’une couche de mortier gris commun à la texture poreuse.

L’ensemble, encore dans le moule, doit ensuite être passé sous presse afin d’être compacté. Traditionnellement plongés dans des bacs d’eau (car c’est la réaction chimique d’hydratation qui fait qu’ils durcissent), les carreaux de ciment peuvent aujourd’hui pulvérisés afin de réduire leur temps de séchage (3 à 5 jours).