Fabrication de cravaches

La fabrication de cravaches en bois de micocoulier est intimement liée à l'histoire de Sorède, au pied du massif des Albères, dans les Pyrénées-Orientales. L'utilisation du micocoulier dans cette région est attestée depuis plusieurs siècles et sa culture se développe fortement à partir du XIXᵉ siècle pour alimenter une activité artisanale puis industrielle spécialisée dans la fabrication de fouets et de cravaches. Les premiers fabricants sont recensés à Sorède dès 1823. Au début du XXᵉ siècle, cette industrie emploie une part importante de la population locale et exporte sa production dans toute l'Europe sous les noms de « fouets catalans », « fouets de Perpignan » ou encore « fouets Massot ».

Une évolution majeure intervient en 1849 avec l'invention du tressage du bois à la vapeur, technique qui remplace progressivement le trempage du bois et devient la signature des productions de Sorède. À partir des années 1920, la mécanisation des transports et le recul de la traction animale entraînent un déclin progressif de l'activité. Les dernières fabriques ferment dans les années 1960 et 1970.

Chaque cravache est constituée d'un manche en bois de micocoulier, généralement long de 55 ou 70 centimètres, auquel est fixée une boucle en cuir appelée « claquette ». Selon les modèles, le manche peut rester apparent ou être habillé de différents cuirs et décors.

Le micocoulier de Provence (Celtis australis) est un arbre méditerranéen présent naturellement dans les Albères et le Bas Vallespir. Cette essence est appréciée pour sa souplesse, sa résistance et son élasticité.

La qualité recherchée exige un bois clair, sans nœuds et suffisamment flexible. Pour l'obtenir, les arbres font l'objet d'une gestion sylvicole spécifique sur une période de dix à quinze ans. Les jeunes pousses sont régulièrement supprimées afin d'éviter les défauts dans le tronc. Les arbres sont ensuite coupés en hiver puis séchés entre douze et dix-huit mois avant leur transformation.

Cette ressource locale est cependant fragilisée par les changements climatiques, notamment les sécheresses et les incendies. La gestion des micocouleraies et la préservation de la ressource constituent ainsi un enjeu essentiel pour l'avenir du savoir-faire.

Après le débitage du bois, des ébauches sont fendues dans leur longueur pour former quatre brins qui composent la future torsade. Différentes machines permettent ensuite d'arrondir et d'affiner progressivement ces brins. Le serpettage - utilisation de la serpette pour enlever l’excédent de bois - et le ponçage manuel permettent d'obtenir une surface régulière.
Vient ensuite le tressage à la vapeur : les quatre brins sont introduits dans une étuve chauffée à environ 100 °C puis torsadés à la main autour d'une tige métallique servant de guide. Le sens de torsade caractérise les productions de Sorède. Après séchage, le manche retrouve sa solidité tout en conservant la forme imposée. La tige métallique est retirée grâce à une machine ; puis le manche est sculpté selon le modèle souhaité et apprêté de cuir.
Les différentes pièces de cuir (dragonnes, lanières, boucles…) sont découpées, parées, collées et cousues avant d'être assemblées au manche. Selon les modèles, le cuir peut recouvrir totalement ou partiellement le manche et être posé en torsade.